| Grados de aleación | % | Cobre (Cu) | Hierro (Fe) | Níquel (Ni) | Cromo (Cr) | Carbono (C) | Silicio (Si) | Manganeso (Mn) | Fósforo (P) | Azufre (S) | Titanio (Ti) | Molibdeno (Mo) | Vanadio (V) | Aluminio (Al) | Cobalto (Co) | Boro (B) | Circonio (Zr) | Plomo (Pb) | Bismuto (Bi) | Plata (Ag) | Tungsteno (W) | Cerio (Ce) | Niobio (Nb) |
| A-286 | Mín. | Descansar | 24 | 13.5 | 1.9 | 1 | 0.1 | 0.001 | |||||||||||||||
| Máx. | 27 | 16 | 0.08 | 1 | 2 | 0.04 | 0.03 | 2.35 | 1.5 | 0.5 | 0.35 | 0.01 | |||||||||||
| 80A | Mín. | Descansar | 18 | 1.8 | 1 | ||||||||||||||||||
| Máx. | 3 | 21 | 0.1 | 1 | 1 | 0.02 | 0.015 | 2.7 | 1.8 | 2 | 0.008 | 0.15 | |||||||||||
| Nimónico 90 | Mín. | 18 | 2 | 1 | 15 | ||||||||||||||||||
| Máx. | 0.2 | 1.5 | Descansar | 21 | 0.13 | 1 | 1 | 0.015 | 3 | 2 | 21 | 0.02 | 0.15 | 0.002 | 0.0001 | 0.0005 | |||||||
| GH1140 | Descansar | 35,0-40,0 | 20,0-23,0 | 0,06-0,12 | ≤0,80 | ≤0,07 | ≤0,025 | ≤0,015 | 0,70-1,20 | 2,00-2,50 | 0,20-0,60 | 1,40~1,80 | ≤0,05 | ||||||||||
| GH3625 | ≤0,5 | Descansar | 20-23 | ≤0,1 | 3.15-4.15 | ≤0,4 | 8-10 | ≤0,4 | ≤1,0 | ||||||||||||||
| GH3536 | Descansar | 20.5-23 | 0,05-0,15 | ≤0,15 | 8-10 | ≤0,5 | 0,5 ~ 2,5 | 0,2 ~ 1 | |||||||||||||||
| GH4169 | ≤0,3 | Descansar | 50-55 | 17-21 | ≤0,08 | ≤0,35 | ≤0,35 | ≤0,01 | 0,7-1,15 | 2.8-3.3 | 0,2-0,8 | ≤1,0 | 4,75~5,5 |
| Grados de aleación | Densidad (g/cm³) | Punto de fusión (°C) | Resistividad eléctrica (μΩ·m) | Coeficiente de expansión de líneas (α×10⁻⁶/20~1000ºC) | Resistencia a la tracción (Rm N/mm²) | Límite elástico (Rp 0,2 N/mm²) | Elongación de rotura A5 (%) | Dureza Brinell (HBS) | Conductividad Térmica λ (W/m·℃) | Calor específico (J/kg·°C) | Módulo de elasticidad (GPa) | Módulo de corte (GPa) | Relación de Poisson |
| A-286 | 7.99 | 1364-1424℃ | 0.914 | 15.7 | |||||||||
| 80A | 8.19 | 1320-1365 | 930 | 620 | 20 | ||||||||
| Nimónico 90 | 8.20 | 1400 | |||||||||||
| GH1140 | |||||||||||||
| GH3625 | 8.44 | 1290-1350 | 1.28 | 12.3 | 830 | 410 | 30 | ≤290 | 12,1 (100 ℃) | 430 | 205 | 79 | |
| GH3536 | |||||||||||||
| GH4169 | 8.24 | 1260-1320 | 11.8 | 930 | 620 | 20 | ≥363 | 14,7 (100 ℃) | 435 | 199.9 | 77.2 | 0.3 |
| Pasos | DLX hacer | Tiempo |
| Confirmación de parámetros del producto y aplicación. | Confirmamos el producto según la demanda. | Inmediato |
| Personalización de muestra | En stock o confirmar personalización OEM/ODM | Inmediato |
| Producción y procesamiento | Confirmación de producción y pruebas del producto. | 7-15 días |
| Embalaje y transporte | Usando cartón + película conservante + palet | Según el nacional |
Considere la temperatura, el estrés y las condiciones ambientales de su aplicación, y consulte con nosotros para adaptar las propiedades de la aleación a sus necesidades.
Los costos dependen de la composición de la aleación, la complejidad del procesamiento y la demanda del mercado de elementos específicos como el níquel o el titanio.
Están diseñados para resistir la deformación y la fatiga, asegurando la estabilidad en aplicaciones como turbinas o motores bajo tensión constante.
La fabricación aeroespacial, energética, automotriz e industrial depende de estas aleaciones para piezas expuestas a altas temperaturas y estrés.
Sí, muchas aleaciones de alta temperatura están diseñadas para resistir la oxidación y la corrosión, incluso en entornos hostiles como plantas químicas o motores a reacción.
Mantienen la fuerza y resisten la corrosión o la deformación en condiciones de calor extremo, a diferencia de los metales estándar, lo que los hace ideales para entornos exigentes.
Las aleaciones de alta temperatura se utilizan en industrias como la aeroespacial, la de generación de energía y la petroquímica para componentes como álabes de turbinas, sistemas de escape e intercambiadores de calor que operan bajo calor extremo.
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| Teléfono | 13218680935 |
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